第一步：技术总监确定制作工艺

技术总监通过处方单考量制作镜片的细节数据，并制定最佳制作工艺，调整优化电脑处方单。

第二步：挑选镜片毛坯

按照优化过的处方单，技师会选择合适的镜片毛坯，以达到镜片制作时的最佳融合。

第三步：贴保护膜

其次，俊视采用美国进口保护膜。数据车房自动覆膜，让保护膜更贴合毛坯，保证镜片在加工过程中不会受损。

第四步：将处方单输入系统

打印出优化的处方单，通过扫描仪输入系统，系统将会自动获取处方单内的相关信息以控制数据车床。

第五步：做金属连接扣

盛有镜片的托盘上也编有处方单信息，接着将7种金属调制的合金加热到50℃，并浇铸在镜片的凸面，做成镜面金属连接扣，便于车削加工。

第六步：镜片切割

俊视采用美国原装SINGEL-POINT单点金刚石车削技术，1分40秒变可呈现完美切割弧面。此时，镜片毛坯正式变身为镜片，但依然留有加工时残留的凸痕，表面也不够光滑。

第七步：镜片抛光

因此，俊视采用“HAZE-FREE”无朦胧抛光程式，将抛光水温恒定在10℃，以软抛一次成型工艺进行抛光。抛光后的镜片晶莹剔透，可达到完美光学清晰度。

第八步：镜片检查

抛光结束后，先前制作的连接扣被取下，然后撕去保护膜。检查镜片的各项参数是否符合要求，再用屈光仪检验光度，确保符合验光时要求。

第九步：镜片加硬

接着用化学溶剂自动清洗镜片，清洗过后的镜片再涂敷俊视自主研发的加硬溶液。整个加硬过程需经过22个加硬溶液槽，全程需要45分钟，再送入烤漆箱2小时以烘干。

第十步：镜片镀膜

镜片膜层处理工序，运用俊视自主研发的纳米级分子材料，在镜片膜层之间最佳匹配点用高强度电子束将化学品气化，将14-20层镀膜层牢固的附着在镜片上，镀膜完成。

第十一步：成品检测、包装发货

加完硬镀完膜的镜片就算是真正的镜片了，此时将镜片再次进行严格的产品质量检查和测试，合格的镜片才能包装出货。